સમાચાર - CNC મશીનિંગ સેન્ટર ડિલિવરી કરતી વખતે ચોકસાઈ માપવાની જરૂર હોય તેવા ત્રણ મુખ્ય મુદ્દાઓનું વિશ્લેષણ કરો.

CNC મશીનિંગ કેન્દ્રોની ચોકસાઇ સ્વીકૃતિમાં મુખ્ય તત્વોનું વિશ્લેષણ

સારાંશ: આ પેપર CNC મશીનિંગ કેન્દ્રો પહોંચાડતી વખતે ચોકસાઇ માટે માપવાની જરૂર હોય તેવી ત્રણ મુખ્ય બાબતો, જેમ કે ભૌમિતિક ચોકસાઇ, સ્થિતિ ચોકસાઇ અને કટીંગ ચોકસાઇ, પર વિગતવાર વર્ણન કરે છે. દરેક ચોકસાઇ વસ્તુના અર્થ, નિરીક્ષણ સામગ્રી, સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા નિરીક્ષણ સાધનો અને નિરીક્ષણ સાવચેતીઓના ઊંડાણપૂર્વક વિશ્લેષણ દ્વારા, તે CNC મશીનિંગ કેન્દ્રોના સ્વીકૃતિ કાર્ય માટે વ્યાપક અને વ્યવસ્થિત માર્ગદર્શન પૂરું પાડે છે, જે ખાતરી કરવામાં મદદ કરે છે કે મશીનિંગ કેન્દ્રો ઉપયોગ માટે પહોંચાડવામાં આવે ત્યારે સારી કામગીરી અને ચોકસાઇ ધરાવે છે, જે ઔદ્યોગિક ઉત્પાદનની ઉચ્ચ-ચોકસાઇ પ્રક્રિયા જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે.

I. પરિચય

આધુનિક ઉત્પાદનમાં મુખ્ય સાધનોમાંના એક તરીકે, CNC મશીનિંગ કેન્દ્રોની ચોકસાઇ પ્રોસેસ્ડ વર્કપીસની ગુણવત્તા અને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતાને સીધી અસર કરે છે. ડિલિવરી તબક્કા દરમિયાન, વ્યાપક અને ઝીણવટભર્યા માપન અને ભૌમિતિક ચોકસાઇ, સ્થિતિ ચોકસાઇ અને કટીંગ ચોકસાઇની સ્વીકૃતિ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. આ ફક્ત શરૂઆતમાં ઉપયોગમાં લેવાતી વખતે સાધનોની વિશ્વસનીયતા સાથે સંબંધિત નથી, પરંતુ તેના પછીના લાંબા ગાળાના સ્થિર સંચાલન અને ઉચ્ચ-ચોકસાઇ પ્રક્રિયા માટે એક મહત્વપૂર્ણ ગેરંટી પણ છે.

II. CNC મશીનિંગ કેન્દ્રોનું ભૌમિતિક ચોકસાઇ નિરીક્ષણ

(I) નિરીક્ષણ વસ્તુઓ અને અર્થો

સામાન્ય વર્ટિકલ મશીનિંગ સેન્ટરને ઉદાહરણ તરીકે લેતા, તેનું ભૌમિતિક ચોકસાઇ નિરીક્ષણ ઘણા મહત્વપૂર્ણ પાસાઓને આવરી લે છે.

વર્કટેબલ સપાટીની સપાટતા: વર્કપીસ માટે ક્લેમ્પિંગ સંદર્ભ તરીકે, વર્કટેબલ સપાટીની સપાટતા વર્કપીસની ઇન્સ્ટોલેશન ચોકસાઇ અને પ્રોસેસિંગ પછી પ્લેનર ગુણવત્તાને સીધી અસર કરે છે. જો ફ્લેટનેસ સહનશીલતા કરતાં વધી જાય, તો પ્લેનર વર્કપીસની પ્રક્રિયા કરતી વખતે અસમાન જાડાઈ અને બગડેલી સપાટીની ખરબચડી જેવી સમસ્યાઓ થશે.
દરેક સંકલન દિશામાં હલનચલનની પરસ્પર લંબતા: X, Y અને Z સંકલન અક્ષો વચ્ચે લંબતા વિચલન પ્રક્રિયા કરેલ વર્કપીસના અવકાશી ભૌમિતિક આકારમાં ક્ષતિનું કારણ બનશે. ઉદાહરણ તરીકે, ક્યુબોઇડ વર્કપીસને મિલિંગ કરતી વખતે, મૂળ લંબ ધારમાં કોણીય વિચલનો હશે, જે વર્કપીસના એસેમ્બલી પ્રદર્શનને ગંભીર અસર કરશે.
X અને Y કોઓર્ડિનેટ દિશામાં હલનચલન દરમિયાન વર્કટેબલ સપાટીની સમાંતરતા: આ સમાંતરતા ખાતરી કરે છે કે જ્યારે ટૂલ X અને Y પ્લેનમાં ફરે છે ત્યારે કટીંગ ટૂલ અને વર્કટેબલ સપાટી વચ્ચેનો સંબંધિત સ્થાન સંબંધ સ્થિર રહે છે. નહિંતર, પ્લેનર મિલિંગ દરમિયાન, અસમાન મશીનિંગ ભથ્થાં થશે, જેના પરિણામે સપાટીની ગુણવત્તામાં ઘટાડો થશે અને કટીંગ ટૂલનો વધુ પડતો ઘસારો પણ થશે.
X કોઓર્ડિનેટ દિશામાં ગતિ દરમિયાન વર્કટેબલ સપાટી પર ટી-સ્લોટની બાજુની સમાંતરતા: ટી-સ્લોટનો ઉપયોગ કરીને ફિક્સ્ચર પોઝિશનિંગની જરૂર હોય તેવા મશીનિંગ કાર્યો માટે, આ સમાંતરતાની ચોકસાઈ ફિક્સ્ચર ઇન્સ્ટોલેશનની ચોકસાઈ સાથે સંબંધિત છે, જે બદલામાં વર્કપીસની સ્થિતિ ચોકસાઇ અને મશીનિંગ ચોકસાઇને અસર કરે છે.
સ્પિન્ડલનો અક્ષીય રનઆઉટ: સ્પિન્ડલનો અક્ષીય રનઆઉટ કટીંગ ટૂલનું અક્ષીય દિશામાં થોડું વિસ્થાપન કરશે. ડ્રિલિંગ, બોરિંગ અને અન્ય મશીનિંગ પ્રક્રિયાઓ દરમિયાન, તેના પરિણામે છિદ્ર વ્યાસના કદમાં ભૂલો, છિદ્ર નળાકારતામાં બગાડ અને સપાટીની ખરબચડીમાં વધારો થશે.
સ્પિન્ડલ બોરનું રેડિયલ રનઆઉટ: તે કટીંગ ટૂલની ક્લેમ્પિંગ ચોકસાઇને અસર કરે છે, જેના કારણે પરિભ્રમણ દરમિયાન ટૂલની રેડિયલ સ્થિતિ અસ્થિર રહે છે. બાહ્ય વર્તુળ અથવા બોરિંગ છિદ્રોને મિલિંગ કરતી વખતે, તે મશીનવાળા ભાગના કોન્ટૂર આકારની ભૂલમાં વધારો કરશે, જેનાથી ગોળાકારતા અને નળાકારતા સુનિશ્ચિત કરવી મુશ્કેલ બનશે.
જ્યારે સ્પિન્ડલ બોક્સ Z કોઓર્ડિનેટ દિશામાં ફરે છે ત્યારે સ્પિન્ડલ અક્ષની સમાંતરતા: વિવિધ Z-અક્ષ સ્થિતિઓ પર મશીનિંગ કરતી વખતે કટીંગ ટૂલ અને વર્કપીસ વચ્ચે સંબંધિત સ્થિતિની સુસંગતતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે આ ચોકસાઇ સૂચકાંક મહત્વપૂર્ણ છે. જો સમાંતરતા નબળી હોય, તો ડીપ મિલિંગ અથવા બોરિંગ દરમિયાન અસમાન મશીનિંગ ઊંડાઈ થશે.
વર્કટેબલ સપાટી પર સ્પિન્ડલ પરિભ્રમણ ધરીની લંબતા: ઊભી મશીનિંગ કેન્દ્રો માટે, આ લંબતા સીધી ઊભી સપાટીઓ અને ઝોંક સપાટીઓના મશીનિંગની ચોકસાઈ નક્કી કરે છે. જો કોઈ વિચલન હોય, તો બિન-લંબ ઊભી સપાટીઓ અને અચોક્કસ ઝોંક સપાટી ખૂણાઓ જેવી સમસ્યાઓ ઊભી થશે.
Z કોઓર્ડિનેટ દિશામાં સ્પિન્ડલ બોક્સની ગતિની સીધીતા: Z-અક્ષ સાથે ગતિ દરમિયાન સીધીતાની ભૂલ કટીંગ ટૂલને આદર્શ સીધા માર્ગથી વિચલિત કરશે. ઊંડા છિદ્રો અથવા બહુ-પગલાંવાળી સપાટીઓનું મશીનિંગ કરતી વખતે, તે પગલાઓ વચ્ચે કોએક્સિયલિટી ભૂલો અને છિદ્રોની સીધીતાની ભૂલોનું કારણ બનશે.

(II) સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા નિરીક્ષણ સાધનો

ભૌમિતિક ચોકસાઇ નિરીક્ષણ માટે ઉચ્ચ-ચોકસાઇ નિરીક્ષણ સાધનોની શ્રેણીનો ઉપયોગ જરૂરી છે. વર્કટેબલ સપાટીની સ્તરીકરણ અને દરેક સંકલન અક્ષ દિશામાં સીધીતા અને સમાંતરતા માપવા માટે ચોકસાઇ સ્તરોનો ઉપયોગ કરી શકાય છે; ચોકસાઇ ચોરસ બોક્સ, જમણા ખૂણાવાળા ચોરસ અને સમાંતર શાસકો લંબ અને સમાંતરતા શોધવામાં મદદ કરી શકે છે; સમાંતર પ્રકાશ નળીઓ તુલનાત્મક માપન માટે ઉચ્ચ-ચોકસાઇ સંદર્ભ સીધી રેખાઓ પ્રદાન કરી શકે છે; ડાયલ સૂચકો અને માઇક્રોમીટરનો ઉપયોગ વિવિધ નાના વિસ્થાપન અને રનઆઉટ્સને માપવા માટે વ્યાપકપણે થાય છે, જેમ કે સ્પિન્ડલના અક્ષીય રનઆઉટ અને રેડિયલ રનઆઉટ; સ્પિન્ડલ બોરની ચોકસાઇ અને સ્પિન્ડલ અને સંકલન અક્ષો વચ્ચેના સ્થાનીય સંબંધને શોધવા માટે ઘણીવાર ઉચ્ચ-ચોકસાઇ પરીક્ષણ બારનો ઉપયોગ થાય છે.

(III) નિરીક્ષણ સાવચેતીઓ

CNC મશીનિંગ કેન્દ્રોનું ભૌમિતિક ચોકસાઇ નિરીક્ષણ CNC મશીનિંગ કેન્દ્રોના ચોક્કસ ગોઠવણ પછી એક સમયે પૂર્ણ કરવું આવશ્યક છે. આનું કારણ એ છે કે ભૌમિતિક ચોકસાઇના વિવિધ સૂચકાંકો વચ્ચે આંતરસંબંધિત અને અરસપરસ સંબંધો છે. ઉદાહરણ તરીકે, વર્કટેબલ સપાટીની સપાટતા અને સંકલન અક્ષોની ગતિની સમાંતરતા એકબીજાને પ્રતિબંધિત કરી શકે છે. એક વસ્તુને સમાયોજિત કરવાથી અન્ય સંબંધિત વસ્તુઓ પર સાંકળ પ્રતિક્રિયા થઈ શકે છે. જો એક વસ્તુને સમાયોજિત કરવામાં આવે અને પછી એક પછી એક નિરીક્ષણ કરવામાં આવે, તો એકંદર ભૌમિતિક ચોકસાઇ ખરેખર જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે કે કેમ તે ચોક્કસ રીતે નક્કી કરવું મુશ્કેલ છે, અને તે ચોકસાઇ વિચલનોના મૂળ કારણ શોધવા અને વ્યવસ્થિત ગોઠવણો અને ઑપ્ટિમાઇઝેશન કરવા માટે પણ અનુકૂળ નથી.

III. CNC મશીનિંગ સેન્ટરોનું પોઝિશનિંગ ચોકસાઇ નિરીક્ષણ

(I) સ્થિતિની ચોકસાઈની વ્યાખ્યા અને પ્રભાવિત કરનારા પરિબળો

પોઝિશનિંગ ચોકસાઇ એ પોઝિશન ચોકસાઇનો ઉલ્લેખ કરે છે જે CNC મશીનિંગ સેન્ટરના દરેક કોઓર્ડિનેટ અક્ષ ન્યુમેરિકલ કંટ્રોલ ડિવાઇસના નિયંત્રણ હેઠળ પ્રાપ્ત કરી શકે છે. તે મુખ્યત્વે ન્યુમેરિકલ કંટ્રોલ સિસ્ટમની કંટ્રોલ ચોકસાઇ અને મિકેનિકલ ટ્રાન્સમિશન સિસ્ટમની ભૂલો પર આધાર રાખે છે. ન્યુમેરિકલ કંટ્રોલ સિસ્ટમનું રિઝોલ્યુશન, ઇન્ટરપોલેશન અલ્ગોરિધમ્સ અને ફીડબેક ડિટેક્શન ડિવાઇસની ચોકસાઇ આ બધા પોઝિશનિંગ ચોકસાઇ પર અસર કરશે. મિકેનિકલ ટ્રાન્સમિશનની દ્રષ્ટિએ, લીડ સ્ક્રુની પિચ ભૂલ, લીડ સ્ક્રુ અને નટ વચ્ચે ક્લિયરન્સ, ગાઇડ રેલની સીધીતા અને ઘર્ષણ જેવા પરિબળો પણ મોટે ભાગે પોઝિશનિંગ ચોકસાઇનું સ્તર નક્કી કરે છે.

(II) નિરીક્ષણ સામગ્રી

દરેક રેખીય ગતિ અક્ષની સ્થિતિ ચોકસાઇ અને પુનરાવર્તિત સ્થિતિ ચોકસાઇ: સ્થિતિ ચોકસાઇ આદેશિત સ્થિતિ અને સંકલન અક્ષની વાસ્તવિક પ્રાપ્ત સ્થિતિ વચ્ચેના વિચલન શ્રેણીને પ્રતિબિંબિત કરે છે, જ્યારે પુનરાવર્તિત સ્થિતિ ચોકસાઇ જ્યારે સંકલન અક્ષ વારંવાર સમાન આદેશિત સ્થિતિ પર ખસે છે ત્યારે સ્થિતિ વિક્ષેપની ડિગ્રીને પ્રતિબિંબિત કરે છે. ઉદાહરણ તરીકે, કોન્ટૂર મિલિંગ કરતી વખતે, નબળી સ્થિતિ ચોકસાઇ મશીન કરેલા કોન્ટૂર આકાર અને ડિઝાઇન કરેલા કોન્ટૂર વચ્ચે વિચલનોનું કારણ બનશે, અને નબળી પુનરાવર્તિત સ્થિતિ ચોકસાઇ એક જ કોન્ટૂરને ઘણી વખત પ્રક્રિયા કરતી વખતે અસંગત મશીનિંગ ટ્રેજેક્ટરી તરફ દોરી જશે, જે સપાટીની ગુણવત્તા અને પરિમાણીય ચોકસાઇને અસર કરશે.
દરેક રેખીય ગતિ ધરીના યાંત્રિક મૂળની રીટર્ન ચોકસાઇ: યાંત્રિક મૂળ એ કોઓર્ડિનેટ અક્ષનો સંદર્ભ બિંદુ છે, અને મશીન ટૂલ ચાલુ થયા પછી અથવા શૂન્ય રીટર્ન ઓપરેશન કર્યા પછી તેની રીટર્ન ચોકસાઇ કોઓર્ડિનેટ અક્ષની પ્રારંભિક સ્થિતિની ચોકસાઈને સીધી અસર કરે છે. જો રીટર્ન ચોકસાઇ ઊંચી ન હોય, તો તે અનુગામી મશીનિંગમાં વર્કપીસ કોઓર્ડિનેટ સિસ્ટમના મૂળ અને ડિઝાઇન કરેલ મૂળ વચ્ચે વિચલનો તરફ દોરી શકે છે, જેના પરિણામે સમગ્ર મશીનિંગ પ્રક્રિયામાં વ્યવસ્થિત સ્થિતિ ભૂલો થાય છે.
દરેક રેખીય ગતિ ધરીનો બેકલેશ: જ્યારે કોઓર્ડિનેટ અક્ષ આગળ અને પાછળની ગતિ વચ્ચે સ્વિચ કરે છે, ત્યારે યાંત્રિક ટ્રાન્સમિશન ઘટકો વચ્ચેની ક્લિયરન્સ અને ઘર્ષણમાં ફેરફાર જેવા પરિબળોને કારણે બેકલેશ થશે. વારંવાર આગળ અને પાછળની ગતિ સાથે મશીનિંગ કાર્યોમાં, જેમ કે થ્રેડો મિલિંગ અથવા રિસિપ્રોકેટિંગ કોન્ટૂર મશીનિંગ કરવું, બેકલેશ મશીનિંગ માર્ગમાં "પગલું" જેવી ભૂલોનું કારણ બનશે, જે મશીનિંગ ચોકસાઇ અને સપાટીની ગુણવત્તાને અસર કરશે.
દરેક રોટરી મોશન એક્સિસ (રોટરી વર્કટેબલ) ની પોઝિશનિંગ ચોકસાઇ અને પુનરાવર્તિત પોઝિશનિંગ ચોકસાઇ: રોટરી વર્કટેબલવાળા મશીનિંગ સેન્ટરો માટે, ગોળાકાર ઇન્ડેક્સિંગ અથવા મલ્ટી-સ્ટેશન પ્રોસેસિંગ સાથે વર્કપીસને મશીન કરવા માટે રોટરી મોશન એક્સિસની પોઝિશનિંગ ચોકસાઇ અને પુનરાવર્તિત પોઝિશનિંગ ચોકસાઇ મહત્વપૂર્ણ છે. ઉદાહરણ તરીકે, જ્યારે ટર્બાઇન બ્લેડ જેવી જટિલ ગોળાકાર વિતરણ લાક્ષણિકતાઓ સાથે વર્કપીસ પર પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે, ત્યારે રોટરી એક્સિસની ચોકસાઇ સીધા બ્લેડ વચ્ચે કોણીય ચોકસાઇ અને વિતરણ એકરૂપતા નક્કી કરે છે.
દરેક રોટરી ગતિ અક્ષના મૂળની રીટર્ન ચોકસાઇ: રેખીય ગતિ અક્ષની જેમ, રોટરી ગતિ અક્ષના મૂળની રીટર્ન ચોકસાઇ શૂન્ય રીટર્ન ઓપરેશન પછી તેની પ્રારંભિક કોણીય સ્થિતિની ચોકસાઇને અસર કરે છે, અને તે મલ્ટી-સ્ટેશન પ્રોસેસિંગ અથવા ગોળાકાર ઇન્ડેક્સિંગ પ્રોસેસિંગની ચોકસાઇ સુનિશ્ચિત કરવા માટે એક મહત્વપૂર્ણ આધાર છે.
દરેક રોટરી ગતિ ધરીનો બેકલેશ: જ્યારે રોટરી ધરી આગળ અને વિપરીત પરિભ્રમણ વચ્ચે સ્વિચ કરે છે ત્યારે ઉત્પન્ન થતો બેકલેશ ગોળાકાર રૂપરેખાને મશીન કરતી વખતે અથવા કોણીય અનુક્રમણિકા કરતી વખતે કોણીય વિચલનોનું કારણ બનશે, જે વર્કપીસના આકારની ચોકસાઇ અને સ્થિતિની ચોકસાઇને અસર કરશે.

(III) નિરીક્ષણ પદ્ધતિઓ અને સાધનો

પોઝિશનિંગ ચોકસાઇનું નિરીક્ષણ સામાન્ય રીતે લેસર ઇન્ટરફેરોમીટર અને ગ્રેટિંગ સ્કેલ જેવા ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા નિરીક્ષણ ઉપકરણોનો ઉપયોગ કરે છે. લેસર ઇન્ટરફેરોમીટર લેસર બીમ ઉત્સર્જિત કરીને અને તેના હસ્તક્ષેપ ફ્રિન્જમાં ફેરફારોને માપીને કોઓર્ડિનેટ અક્ષના વિસ્થાપનને સચોટ રીતે માપે છે, જેથી પોઝિશનિંગ ચોકસાઇ, પુનરાવર્તિત પોઝિશનિંગ ચોકસાઇ અને બેકલેશ જેવા વિવિધ સૂચકાંકો મેળવી શકાય. ગ્રેટિંગ સ્કેલ સીધા કોઓર્ડિનેટ અક્ષ પર ઇન્સ્ટોલ કરેલું છે, અને તે ગ્રેટિંગ પટ્ટાઓમાં ફેરફારો વાંચીને કોઓર્ડિનેટ અક્ષની સ્થિતિ માહિતીને ફીડ બેક કરે છે, જેનો ઉપયોગ પોઝિશનિંગ ચોકસાઇ સંબંધિત પરિમાણોના ઓનલાઇન દેખરેખ અને નિરીક્ષણ માટે થઈ શકે છે.

IV. CNC મશીનિંગ સેન્ટરોનું કટીંગ ચોકસાઇ નિરીક્ષણ

(I) કટીંગ ચોકસાઈનો સ્વભાવ અને મહત્વ

CNC મશીનિંગ સેન્ટરની કટીંગ ચોકસાઇ એ એક વ્યાપક ચોકસાઇ છે, જે ભૌમિતિક ચોકસાઇ, સ્થિતિ ચોકસાઇ, કટીંગ ટૂલ કામગીરી, કટીંગ પરિમાણો અને પ્રક્રિયા સિસ્ટમની સ્થિરતા જેવા વિવિધ પરિબળોને વ્યાપકપણે ધ્યાનમાં લઈને મશીનિંગ ચોકસાઇ સ્તરને પ્રતિબિંબિત કરે છે. કટીંગ ચોકસાઇ નિરીક્ષણ એ મશીન ટૂલના એકંદર પ્રદર્શનની અંતિમ ચકાસણી છે અને તે પ્રોસેસ્ડ વર્કપીસ ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરી શકે છે કે કેમ તેની સાથે સીધો સંબંધ ધરાવે છે.

(II) નિરીક્ષણ વર્ગીકરણ અને સામગ્રી

સિંગલ મશીનિંગ ચોકસાઇ નિરીક્ષણ
- કંટાળાજનક ચોકસાઇ - ગોળતા, નળાકારતા: મશીનિંગ કેન્દ્રોમાં કંટાળાજનક એક સામાન્ય મશીનિંગ પ્રક્રિયા છે. જ્યારે રોટરી અને રેખીય ગતિ એકસાથે કાર્ય કરે છે ત્યારે કંટાળાજનક છિદ્રની ગોળતા અને નળાકારતા મશીન ટૂલના ચોકસાઇ સ્તરને સીધી રીતે પ્રતિબિંબિત કરે છે. ગોળાકારતા ભૂલો અસમાન છિદ્ર વ્યાસ કદ તરફ દોરી જશે, અને નળાકારતા ભૂલો છિદ્રની ધરીને વળાંક આપશે, જે અન્ય ભાગો સાથે ફિટિંગ ચોકસાઇને અસર કરશે.
- એન્ડ મિલ્સ સાથે પ્લેનર મિલિંગનો ફ્લેટનેસ અને સ્ટેપ ડિફરન્સ: એન્ડ મિલ સાથે પ્લેનને મિલિંગ કરતી વખતે, ફ્લેટનેસ વર્કટેબલ સપાટી અને ટૂલ મૂવમેન્ટ પ્લેન અને ટૂલની કટીંગ એજના એકસમાન વસ્ત્રો વચ્ચેની સમાંતરતાને પ્રતિબિંબિત કરે છે, જ્યારે સ્ટેપ ડિફરન્સ પ્લેનર મિલિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન વિવિધ સ્થાનો પર ટૂલની કટીંગ ડેપ્થની સુસંગતતાને પ્રતિબિંબિત કરે છે. જો સ્ટેપ ડિફરન્સ હોય, તો તે સૂચવે છે કે X અને Y પ્લેનમાં મશીન ટૂલની ગતિ એકરૂપતામાં સમસ્યાઓ છે.
- એન્ડ મિલ્સ સાથે સાઇડ મિલિંગની લંબતા અને સમાંતરતા: બાજુની સપાટીને મિલિંગ કરતી વખતે, લંબતા અને સમાંતરતા અનુક્રમે સ્પિન્ડલ રોટેશન અક્ષ અને કોઓર્ડિનેટ અક્ષ વચ્ચેની લંબતા અને બાજુની સપાટી પર કાપતી વખતે ટૂલ અને સંદર્ભ સપાટી વચ્ચેના સમાંતરતા સંબંધનું પરીક્ષણ કરે છે, જે વર્કપીસની સાઇડ સપાટીની આકાર ચોકસાઇ અને એસેમ્બલી ચોકસાઇ સુનિશ્ચિત કરવા માટે ખૂબ મહત્વનું છે.
સ્ટાન્ડર્ડ કોમ્પ્રીહેન્સિવ ટેસ્ટ પીસના મશીનિંગનું ચોકસાઇ નિરીક્ષણ
- આડા મશીનિંગ કેન્દ્રો માટે કટીંગ ચોકસાઇ નિરીક્ષણની સામગ્રી
  - બોર હોલ સ્પેસિંગની ચોકસાઇ — X-અક્ષ દિશા, Y-અક્ષ દિશા, વિકર્ણ દિશા અને છિદ્ર વ્યાસ વિચલનમાં: બોર હોલ સ્પેસિંગની ચોકસાઇ X અને Y પ્લેનમાં મશીન ટૂલની સ્થિતિ ચોકસાઇ અને વિવિધ દિશામાં પરિમાણીય ચોકસાઇને નિયંત્રિત કરવાની ક્ષમતાનું વ્યાપક પરીક્ષણ કરે છે. છિદ્ર વ્યાસ વિચલન બોરિંગ પ્રક્રિયાની ચોકસાઇ સ્થિરતાને વધુ પ્રતિબિંબિત કરે છે.
  - એન્ડ મિલ્સ વડે આસપાસની સપાટીઓને મિલિંગ કરવાની સીધીતા, સમાંતરતા, જાડાઈનો તફાવત અને લંબતા: એન્ડ મિલ્સ વડે આસપાસની સપાટીઓને મિલિંગ કરીને, મલ્ટિ-એક્સિસ લિન્કેજ મશીનિંગ દરમિયાન વર્કપીસની વિવિધ સપાટીઓ સાથે ટૂલનો સ્થાનીય ચોકસાઇ સંબંધ શોધી શકાય છે. સીધીતા, સમાંતરતા અને લંબતા અનુક્રમે સપાટીઓ વચ્ચે ભૌમિતિક આકારની ચોકસાઇનું પરીક્ષણ કરે છે, અને જાડાઈનો તફાવત Z-અક્ષ દિશામાં ટૂલની કટીંગ ઊંડાઈ નિયંત્રણ ચોકસાઇને પ્રતિબિંબિત કરે છે.
  - બે-અક્ષીય જોડાણની સીધીતા, સમાંતરતા અને લંબરૂપતા સીધી રેખાઓનું મિલિંગ: સીધી રેખાઓનું બે-અક્ષીય જોડાણ મિલિંગ એ મૂળભૂત સમોચ્ચ મશીનિંગ કામગીરી છે. આ ચોકસાઇ નિરીક્ષણ મશીન ટૂલની ગતિ ચોકસાઇનું મૂલ્યાંકન કરી શકે છે જ્યારે X અને Y અક્ષો સંકલનમાં આગળ વધે છે, જે વિવિધ સીધા સમોચ્ચ આકાર સાથે વર્કપીસને મશીનિંગ કરવાની ચોકસાઇ સુનિશ્ચિત કરવામાં મુખ્ય ભૂમિકા ભજવે છે.
  - એન્ડ મિલ્સ સાથે આર્ક મિલિંગની ગોળાકારતા: આર્ક મિલિંગની ચોકસાઇ મુખ્યત્વે આર્ક ઇન્ટરપોલેશન ગતિ દરમિયાન મશીન ટૂલની ચોકસાઇનું પરીક્ષણ કરે છે. ગોળાકારતા ભૂલો બેરિંગ હાઉસિંગ અને ગિયર્સ જેવા આર્ક રૂપરેખાવાળા વર્કપીસના આકારની ચોકસાઇને અસર કરશે.

(III) કટીંગ ચોકસાઇ નિરીક્ષણ માટેની શરતો અને આવશ્યકતાઓ

મશીન ટૂલની ભૌમિતિક ચોકસાઇ અને સ્થિતિ ચોકસાઇને લાયક તરીકે સ્વીકાર્યા પછી કટીંગ ચોકસાઇ નિરીક્ષણ હાથ ધરવું જોઈએ. યોગ્ય કટીંગ ટૂલ્સ, કટીંગ પરિમાણો અને વર્કપીસ સામગ્રી પસંદ કરવી જોઈએ. કટીંગ ટૂલ્સમાં સારી તીક્ષ્ણતા અને ઘસારો પ્રતિકાર હોવો જોઈએ, અને કટીંગ પરિમાણો મશીન ટૂલ, કટીંગ ટૂલની સામગ્રી અને વર્કપીસની સામગ્રીના પ્રદર્શન અનુસાર વાજબી રીતે પસંદ કરવા જોઈએ જેથી ખાતરી કરી શકાય કે મશીન ટૂલની સાચી કટીંગ ચોકસાઇ સામાન્ય કટીંગ પરિસ્થિતિઓમાં તપાસવામાં આવે છે. દરમિયાન, નિરીક્ષણ પ્રક્રિયા દરમિયાન, પ્રોસેસ્ડ વર્કપીસને સચોટ રીતે માપવામાં આવવી જોઈએ, અને કટીંગ ચોકસાઇના વિવિધ સૂચકાંકોનું વ્યાપક અને સચોટ મૂલ્યાંકન કરવા માટે કોઓર્ડિનેટ માપન મશીનો અને પ્રોફાઇલોમીટર જેવા ઉચ્ચ-ચોકસાઇ માપન સાધનોનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.

વી. નિષ્કર્ષ

CNC મશીનિંગ સેન્ટરો પહોંચાડતી વખતે ભૌમિતિક ચોકસાઇ, સ્થિતિ ચોકસાઇ અને કટીંગ ચોકસાઇનું નિરીક્ષણ એ મશીન ટૂલ્સની ગુણવત્તા અને કામગીરી સુનિશ્ચિત કરવા માટે એક મુખ્ય કડી છે. ભૌમિતિક ચોકસાઇ મશીન ટૂલ્સની મૂળભૂત ચોકસાઇની ગેરંટી પૂરી પાડે છે, સ્થિતિ ચોકસાઇ ગતિ નિયંત્રણમાં મશીન ટૂલ્સની ચોકસાઇ નક્કી કરે છે, અને કટીંગ ચોકસાઇ એ મશીન ટૂલ્સની એકંદર પ્રક્રિયા ક્ષમતાનું વ્યાપક નિરીક્ષણ છે. વાસ્તવિક સ્વીકૃતિ પ્રક્રિયા દરમિયાન, સંબંધિત ધોરણો અને સ્પષ્ટીકરણોનું સખતપણે પાલન કરવું, યોગ્ય નિરીક્ષણ સાધનો અને પદ્ધતિઓ અપનાવવી અને વિવિધ ચોકસાઇ સૂચકાંકોનું વ્યાપક અને કાળજીપૂર્વક માપન અને મૂલ્યાંકન કરવું જરૂરી છે. જ્યારે ત્રણેય ચોકસાઇ આવશ્યકતાઓ પૂર્ણ થાય છે ત્યારે જ CNC મશીનિંગ સેન્ટરને સત્તાવાર રીતે ઉત્પાદન અને ઉપયોગમાં મૂકી શકાય છે, જે ઉત્પાદન ઉદ્યોગ માટે ઉચ્ચ-ચોકસાઇ અને ઉચ્ચ-કાર્યક્ષમતા પ્રક્રિયા સેવાઓ પ્રદાન કરે છે અને ઉચ્ચ ગુણવત્તા અને વધુ ચોકસાઇ તરફ ઔદ્યોગિક ઉત્પાદનના વિકાસને પ્રોત્સાહન આપે છે. દરમિયાન, મશીનિંગ સેન્ટરની ચોકસાઇનું નિયમિત પુનઃતપાસ અને માપાંકન પણ તેના લાંબા ગાળાના સ્થિર સંચાલન અને તેની મશીનિંગ ચોકસાઇની સતત વિશ્વસનીયતાને સુનિશ્ચિત કરવા માટે એક મહત્વપૂર્ણ માપ છે.