સમાચાર - શું આપણે CNC મશીન ટૂલ્સમાં રેન્ડમ ખામીઓ શોધવા અને નિદાન કરવા માટેની પદ્ધતિઓ શોધવાની જરૂર છે?

I. પરિચય

આધુનિક ઉત્પાદન ઉદ્યોગમાં એક મહત્વપૂર્ણ સાધન તરીકે,સીએનસી મશીન ટૂલ્સઉત્પાદનમાં મુખ્ય ભૂમિકા ભજવે છે. જો કે, રેન્ડમ નિષ્ફળતાઓના ઉદભવથી ઉત્પાદનમાં ઘણી મુશ્કેલીઓ આવી છે. આ લેખમાં CNC મશીન ટૂલ્સની રેન્ડમ નિષ્ફળતાના કારણો અને શોધ અને નિદાન પદ્ધતિઓની વિગતવાર ચર્ચા કરવામાં આવશે, જેનો હેતુ જાળવણી કર્મચારીઓ માટે અસરકારક ઉકેલો પૂરા પાડવાનો છે.

II. રેન્ડમ નિષ્ફળતાના કારણોસીએનસી મશીન ટૂલ્સ

રેન્ડમ નિષ્ફળતાના બે મુખ્ય કારણો છેસીએનસી મશીન ટૂલ્સ.

પ્રથમ, નબળા સંપર્કની સમસ્યા, જેમ કે સર્કિટ બોર્ડ વર્ચ્યુઅલ વેલ્ડીંગ, કનેક્ટર્સ, વગેરે સાથે નબળો સંપર્ક, તેમજ ઘટકોની અંદર નબળો સંપર્ક. આ સમસ્યાઓ અસામાન્ય સિગ્નલ ટ્રાન્સમિશન તરફ દોરી શકે છે અને મશીન ટૂલના સામાન્ય સંચાલનને અસર કરી શકે છે.

બીજી પરિસ્થિતિ એ છે કે ઘટક વૃદ્ધ થઈ રહ્યો છે અથવા અન્ય કારણોસર તેના પરિમાણમાં ફેરફાર અથવા કામગીરી ઘટીને નિર્ણાયક બિંદુની નજીક પહોંચી ગઈ છે, જે અસ્થિર સ્થિતિમાં છે. આ સમયે, જો તાપમાન, વોલ્ટેજ વગેરે જેવી બાહ્ય પરિસ્થિતિઓમાં માન્ય શ્રેણીમાં નાની વિક્ષેપ હોય, તો પણ મશીન ટૂલ તાત્કાલિક નિર્ણાયક બિંદુને પાર કરી શકે છે અને નિષ્ફળ થઈ શકે છે.

વધુમાં, રેન્ડમ નિષ્ફળતાના અન્ય કારણો પણ હોઈ શકે છે, જેમ કે પાવર હસ્તક્ષેપ, યાંત્રિક, હાઇડ્રોલિક અને વિદ્યુત સંકલન સમસ્યાઓ.

III. રેન્ડમ ખામીઓ માટે નિરીક્ષણ અને નિદાન પદ્ધતિઓસીએનસી મશીન ટૂલ્સ

જ્યારે કોઈ રેન્ડમ નિષ્ફળતાનો સામનો કરવો પડે છે, ત્યારે જાળવણી કર્મચારીઓએ પહેલા નિષ્ફળતાના દ્રશ્યનું કાળજીપૂર્વક નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ અને નિષ્ફળતા પહેલા અને ક્યારે થાય છે તે પરિસ્થિતિ વિશે ઓપરેટરને પૂછવું જોઈએ. સાધનોના અગાઉના જાળવણી રેકોર્ડ્સ સાથે જોડીને, આપણે ઘટના અને સિદ્ધાંત પરથી ખામીના સંભવિત કારણ અને સ્થાનનો અંદાજ લગાવી શકીએ છીએ.

(1) પાવર હસ્તક્ષેપને કારણે રેન્ડમ નિષ્ફળતાસીએનસી મશીન ટૂલ્સ

પાવર હસ્તક્ષેપને કારણે થતી નિષ્ફળતા માટે, નીચેના હસ્તક્ષેપ વિરોધી પગલાં લઈ શકાય છે.

1. શેડિંગ: મશીન ટૂલ્સ પર બાહ્ય ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક હસ્તક્ષેપની અસર ઘટાડવા માટે શિલ્ડિંગ ટેકનોલોજી અપનાવો.

2. ડાઉનિંગ: સારી ગ્રાઉન્ડિંગ અસરકારક રીતે દખલગીરી ઘટાડી શકે છે.

3. આઇસોલેશન: દખલગીરી સંકેતોને અંદર આવતા અટકાવવા માટે સંવેદનશીલ ઘટકોને અલગ કરો.

4. વોલ્ટેજ સ્થિરીકરણ: પાવર સપ્લાય વોલ્ટેજની સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરો અને મશીન ટૂલ પર વોલ્ટેજના વધઘટની અસર ટાળો.

5. ગાળણ: વીજ પુરવઠામાં રહેલી અવ્યવસ્થાને ફિલ્ટર કરો અને વીજ પુરવઠાની ગુણવત્તામાં સુધારો કરો.

CNC મશીન ટૂલ્સના રેન્ડમ ફોલ્ટ ડિટેક્શન અને નિદાન પર ચર્ચા

I. પરિચય

II. રેન્ડમ નિષ્ફળતાના કારણોસીએનસી મશીન ટૂલ્સ

CNC મશીન ટૂલ્સની રેન્ડમ નિષ્ફળતાના બે મુખ્ય કારણો છે.

III. રેન્ડમ ખામીઓ માટે નિરીક્ષણ અને નિદાન પદ્ધતિઓસીએનસી મશીન ટૂલ્સ

(1) પાવર હસ્તક્ષેપને કારણે રેન્ડમ નિષ્ફળતાસીએનસી મશીન ટૂલ્સ

2. ડાઉનિંગ: સારી ગ્રાઉન્ડિંગ અસરકારક રીતે દખલગીરી ઘટાડી શકે છે.

(II) કેસ વિશ્લેષણ

ઉદાહરણ તરીકે ક્રેન્કશાફ્ટ આંતરિક મિલિંગ મશીન લો, જેમાં ઘણીવાર રેન્ડમ એલાર્મ અને શટડાઉન હોય છે. નિરીક્ષણ પછી, એવું જાણવા મળ્યું છે કે નજીકના મશીન ટૂલની સ્પિન્ડલ મોટર શરૂ થાય ત્યારે હંમેશા ખામી સર્જાય છે, અને જ્યારે પાવર લોડ મોટો હોય ત્યારે વારંવાર થાય છે. માપેલ પાવર ગ્રીડ વોલ્ટેજ ફક્ત 340V જેટલું છે, અને ત્રણ-તબક્કાના પાવર સપ્લાયનું વેવફોર્મ ગંભીર રીતે વિકૃત છે. તે નક્કી કરવામાં આવે છે કે ઓછી પાવર સપ્લાય વોલ્ટેજને કારણે પાવર સપ્લાય હસ્તક્ષેપને કારણે ખામી સર્જાય છે. બે મશીન ટૂલ્સના પાવર સપ્લાયને બે ડિસ્ટ્રિબ્યુશન બોક્સમાંથી વિભાજીત કરીને અને ક્રેન્કશાફ્ટમાં મિલિંગ મશીનના નિયંત્રણ ભાગમાં વોલ્ટેજ સ્થિર પાવર સપ્લાય સ્થાપિત કરીને સમસ્યા હલ થાય છે.

(3) મશીન, પ્રવાહી અને વિદ્યુત સહયોગ સમસ્યાઓના કારણે રેન્ડમ નિષ્ફળતાસીએનસી મશીન ટૂલ્સ

યાંત્રિક, હાઇડ્રોલિક અને વિદ્યુત સહકાર સમસ્યાઓને કારણે થતી નિષ્ફળતાઓ માટે, જ્યારે ખામી સર્જાય છે ત્યારે આપણે ક્રિયા રૂપાંતર પ્રક્રિયાનું કાળજીપૂર્વક અવલોકન અને સમજવું જોઈએ. ઉદાહરણ તરીકે ક્રેન્કશાફ્ટ આંતરિક મિલિંગ મશીન લો, તેના કાર્યકારી ક્રમ આકૃતિનું વિશ્લેષણ કરો અને દરેક ક્રિયાના ક્રમ અને સમય સંબંધને સ્પષ્ટ કરો. વાસ્તવિક જાળવણીમાં, સામાન્ય સમસ્યા એ છે કે છરીનું સંચાલન અને વર્કબેન્ચનું સંચાલન પ્રક્રિયાની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરતા નથી, જેમ કે છરીનું અગાઉથી વિસ્તરણ અથવા વળતર ખૂબ ધીમું છે. આ સમયે, જાળવણીમાં સમય સ્થિરાંક બદલવાને બદલે સ્વીચો, હાઇડ્રોલિક્સ અને માર્ગદર્શિકા રેલ તપાસવા પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવું જોઈએ.

IV. નિષ્કર્ષ

સારાંશમાં, રેન્ડમ ખામીઓની શોધ અને નિદાનસીએનસી મશીન ટૂલ્સવિવિધ પરિબળોનો વ્યાપકપણે વિચાર કરવાની જરૂર છે. દ્રશ્યનું કાળજીપૂર્વક નિરીક્ષણ કરીને અને ઓપરેટરોને પૂછીને, ખામીનું કારણ અને સ્થાન આશરે નક્કી કરી શકાય છે. પાવર હસ્તક્ષેપને કારણે થતી ખામીઓ માટે, હસ્તક્ષેપ વિરોધી પગલાં લઈ શકાય છે; મશીન, પ્રવાહી અને વિદ્યુત સહયોગ સમસ્યાઓને કારણે થતી ખામીઓ માટે, સંબંધિત ઘટકોની તપાસ કરવી જોઈએ. અસરકારક શોધ અને નિદાન પદ્ધતિઓ દ્વારા, જાળવણી કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરી શકાય છે અને મશીન ટૂલની સામાન્ય કામગીરીની ખાતરી આપી શકાય છે.