શું તમે મશીનિંગ સેન્ટરોમાં કટીંગ ટૂલ્સના ડીપ હોલ મશીનિંગ માટેની સામાન્ય સમસ્યાઓ અને ઉકેલો જાણો છો?

"મશીનિંગ સેન્ટરોમાં કટીંગ ટૂલ્સના ડીપ હોલ મશીનિંગ માટે સામાન્ય સમસ્યાઓ અને ઉકેલો"

1. રીમરનો ડિઝાઇન કરેલો બાહ્ય વ્યાસ ખૂબ મોટો છે અથવા રીમરની કટીંગ ધાર પર બરર્સ છે.
2. કાપવાની ઝડપ ખૂબ વધારે છે.
3. ફીડ રેટ અયોગ્ય છે અથવા મશીનિંગ ભથ્થું ખૂબ મોટું છે.
4. રીમરનો મુખ્ય વિચલન કોણ ખૂબ મોટો છે.
5. રીમર વળેલું છે.
6. રીમરની કટીંગ ધાર સાથે બિલ્ટ-અપ ધાર જોડાયેલ છે.
7. ગ્રાઇન્ડીંગ દરમિયાન રીમર કટીંગ એજનો રનઆઉટ સહનશીલતા કરતાં વધી જાય છે.
8. કટીંગ પ્રવાહી અયોગ્ય રીતે પસંદ થયેલ છે.
9. રીમર ઇન્સ્ટોલ કરતી વખતે, ટેપર શેન્ક સપાટી પરના તેલના ડાઘ સાફ થતા નથી અથવા ટેપર સપાટી પર ડેન્ટ્સ હોય છે.
10. ટેપર શેન્કની સપાટ પૂંછડી ખોટી રીતે ગોઠવાઈ જાય અને મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલમાં સ્થાપિત થાય પછી, ટેપર શેન્ક અને ટેપર દખલ કરે છે.
11. સ્પિન્ડલ વળેલું છે અથવા સ્પિન્ડલ બેરિંગ ખૂબ ઢીલું અથવા ક્ષતિગ્રસ્ત છે.
12. રીમરનું તરતું રહેવું લવચીક નથી.
13. હેન્ડ રીમિંગ કરતી વખતે, બંને હાથ દ્વારા લાગુ કરાયેલા બળો એકસમાન હોતા નથી, જેના કારણે રીમર ડાબે અને જમણે હલવા લાગે છે.
    (B) ઉકેલો
14. ચોક્કસ પરિસ્થિતિ અનુસાર, રીમરનો બાહ્ય વ્યાસ યોગ્ય રીતે ઘટાડો જેથી ખાતરી કરી શકાય કે ટૂલનું કદ ડિઝાઇનની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે. પ્રક્રિયા કરતા પહેલા, રીમરનું કાળજીપૂર્વક નિરીક્ષણ કરો અને ટૂલની તીક્ષ્ણતા અને ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરવા માટે કટીંગ એજ પરના બર્સને દૂર કરો.
15. કટીંગ સ્પીડ ઓછી કરો. વધુ પડતી કટીંગ સ્પીડ ટૂલના ઘસારામાં વધારો, છિદ્રનો વ્યાસ વધારવો અને અન્ય સમસ્યાઓ તરફ દોરી જશે. વિવિધ મશીનિંગ મટિરિયલ્સ અને ટૂલના પ્રકારો અનુસાર, પ્રોસેસિંગ ગુણવત્તા અને ટૂલ લાઇફ સુનિશ્ચિત કરવા માટે યોગ્ય કટીંગ સ્પીડ પસંદ કરો.
16. ફીડ રેટને યોગ્ય રીતે સમાયોજિત કરો અથવા મશીનિંગ ભથ્થું ઘટાડો. વધુ પડતો ફીડ રેટ અથવા મશીનિંગ ભથ્થું કટીંગ ફોર્સમાં વધારો કરશે, જેના પરિણામે છિદ્રનો વ્યાસ મોટો થશે. પ્રોસેસિંગ પરિમાણોને વાજબી રીતે સમાયોજિત કરીને, છિદ્રનો વ્યાસ અસરકારક રીતે નિયંત્રિત કરી શકાય છે.
17. મુખ્ય વિચલન કોણ યોગ્ય રીતે ઘટાડો. ખૂબ મોટો મુખ્ય વિચલન કોણ કટીંગ બળને ટૂલની એક બાજુ કેન્દ્રિત કરશે, જેના કારણે છિદ્રનો વ્યાસ સરળતાથી વધશે અને ટૂલનો ઘસારો થશે. પ્રોસેસિંગ આવશ્યકતાઓ અનુસાર, પ્રોસેસિંગ ચોકસાઈ અને ટૂલ લાઇફ સુધારવા માટે યોગ્ય મુખ્ય વિચલન કોણ પસંદ કરો.
18. વળાંકવાળા રીમર માટે, તેને સીધું કરો અથવા તેને સ્ક્રેપ કરો. વળાંકવાળા ટૂલ પ્રક્રિયાની ચોકસાઈની ખાતરી આપી શકતું નથી અને તે વર્કપીસ અને મશીન ટૂલને પણ નુકસાન પહોંચાડી શકે છે.
19. રીમરની કટીંગ ધારને કાળજીપૂર્વક ઓઇલસ્ટોનથી સજ્જ કરો જેથી બિલ્ટ-અપ ધાર દૂર થાય અને ખાતરી કરો કે કટીંગ ધાર સરળ અને સપાટ છે. બિલ્ટ-અપ ધારનું અસ્તિત્વ કટીંગ અસરને અસર કરશે અને અસ્થિર છિદ્ર વ્યાસ તરફ દોરી જશે.
20. ગ્રાઇન્ડીંગ દરમિયાન રીમર કટીંગ એજના રનઆઉટને માન્ય શ્રેણીમાં નિયંત્રિત કરો. વધુ પડતા રનઆઉટથી ટૂલ પ્રોસેસિંગ દરમિયાન વાઇબ્રેટ થશે અને પ્રોસેસિંગ ચોકસાઈને અસર કરશે.
21. વધુ સારી ઠંડક કામગીરી ધરાવતો કટીંગ પ્રવાહી પસંદ કરો. યોગ્ય કટીંગ પ્રવાહી કટીંગ તાપમાન ઘટાડી શકે છે, ટૂલનો ઘસારો ઘટાડી શકે છે અને પ્રોસેસિંગ સપાટીની ગુણવત્તામાં સુધારો કરી શકે છે. મશીનિંગ સામગ્રી અને પ્રોસેસિંગ આવશ્યકતાઓ અનુસાર, યોગ્ય કટીંગ પ્રવાહી પ્રકાર અને સાંદ્રતા પસંદ કરો.
22. રીમર ઇન્સ્ટોલ કરતા પહેલા, રીમરના ટેપર શેંકની અંદરના તેલના ડાઘ અને મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલના ટેપર હોલને સાફ કરવા આવશ્યક છે. જ્યાં ટેપર સપાટી પર ડેન્ટ્સ હોય, ત્યાં તેને ઓઇલસ્ટોનથી સજ્જ કરો. ખાતરી કરો કે અયોગ્ય ઇન્સ્ટોલેશનને કારણે થતી પ્રોસેસિંગ સમસ્યાઓ ટાળવા માટે ટૂલ મજબૂત અને સચોટ રીતે ઇન્સ્ટોલ કરેલું છે.
23. મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલ વડે તેની ફિટિંગ ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરવા માટે રીમરની સપાટ પૂંછડીને ગ્રાઇન્ડ કરો. ખોટી રીતે ગોઠવાયેલ સપાટ પૂંછડી પ્રક્રિયા દરમિયાન ટૂલને અસ્થિર બનાવશે અને પ્રક્રિયાની ચોકસાઈને અસર કરશે.
24. સ્પિન્ડલ બેરિંગને સમાયોજિત કરો અથવા બદલો. છૂટા અથવા ક્ષતિગ્રસ્ત સ્પિન્ડલ બેરિંગ સ્પિન્ડલ બેન્ડિંગ તરફ દોરી જશે અને આમ પ્રક્રિયાની ચોકસાઈને અસર કરશે. સ્પિન્ડલ બેરિંગની સ્થિતિ નિયમિતપણે તપાસો અને સમયસર તેમને સમાયોજિત કરો અથવા બદલો.
25. ફ્લોટિંગ ચકને ફરીથી ગોઠવો અને કોએક્સિયલિટીને સમાયોજિત કરો. ખાતરી કરો કે રીમર વર્કપીસ સાથે કોએક્સિયલ છે જેથી છિદ્રનો વ્યાસ વધે અને બિન-કોએક્સિયલિટીને કારણે પ્રોસેસિંગ સપાટીની ગુણવત્તાની સમસ્યાઓ ટાળી શકાય.
26. હેન્ડ રીમિંગ કરતી વખતે, રીમર ડાબે અને જમણે હલતું ટાળવા માટે બંને હાથથી સમાન રીતે બળ લાગુ કરવા પર ધ્યાન આપો. યોગ્ય કામગીરી પદ્ધતિઓ પ્રક્રિયા ચોકસાઈ અને ટૂલ લાઇફમાં સુધારો કરી શકે છે.

1. રીમરનો ડિઝાઇન કરેલ બાહ્ય વ્યાસ ખૂબ નાનો છે.
2. કાપવાની ઝડપ ખૂબ ઓછી છે.
3. ફીડ રેટ ખૂબ મોટો છે.
4. રીમરનો મુખ્ય વિચલન કોણ ખૂબ નાનો છે.
5. કટીંગ પ્રવાહી અયોગ્ય રીતે પસંદ થયેલ છે.
6. ગ્રાઇન્ડીંગ દરમિયાન, રીમરનો ઘસાઈ ગયેલો ભાગ સંપૂર્ણપણે જમીન પરથી ઉતરતો નથી, અને સ્થિતિસ્થાપક પુનઃપ્રાપ્તિ છિદ્રનો વ્યાસ ઘટાડે છે.
7. સ્ટીલના ભાગોને રીમ કરતી વખતે, જો ભથ્થું ખૂબ મોટું હોય અથવા રીમર તીક્ષ્ણ ન હોય, તો સ્થિતિસ્થાપક પુનઃપ્રાપ્તિ થવાની સંભાવના રહે છે, જેનાથી છિદ્રનો વ્યાસ ઘટે છે.
8. અંદરનો છિદ્ર ગોળ નથી, અને છિદ્રનો વ્યાસ અયોગ્ય છે.
   (B) ઉકેલો
9. રીમરનો બાહ્ય વ્યાસ બદલો જેથી ખાતરી થાય કે ટૂલનું કદ ડિઝાઇનની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે. પ્રક્રિયા કરતા પહેલા, રીમરને માપો અને નિરીક્ષણ કરો અને યોગ્ય ટૂલ કદ પસંદ કરો.
10. કટીંગ સ્પીડ યોગ્ય રીતે વધારો. ખૂબ ઓછી કટીંગ સ્પીડથી પ્રોસેસિંગ કાર્યક્ષમતા ઓછી થશે અને છિદ્રનો વ્યાસ ઓછો થશે. વિવિધ મશીનિંગ મટિરિયલ્સ અને ટૂલ પ્રકારો અનુસાર, યોગ્ય કટીંગ સ્પીડ પસંદ કરો.
11. ફીડ રેટ યોગ્ય રીતે ઘટાડો. વધુ પડતો ફીડ રેટ કટીંગ ફોર્સમાં વધારો કરશે, જેના પરિણામે છિદ્રનો વ્યાસ ઓછો થશે. પ્રોસેસિંગ પરિમાણોને વાજબી રીતે સમાયોજિત કરીને, છિદ્રનો વ્યાસ અસરકારક રીતે નિયંત્રિત કરી શકાય છે.
12. મુખ્ય વિચલન કોણ યોગ્ય રીતે વધારો. ખૂબ નાનો મુખ્ય વિચલન કોણ કટીંગ બળને વિખેરી નાખશે, જેના કારણે છિદ્રનો વ્યાસ સરળતાથી ઓછો થશે. પ્રક્રિયાની જરૂરિયાતો અનુસાર, પ્રક્રિયાની ચોકસાઈ અને ટૂલ લાઇફ સુધારવા માટે યોગ્ય મુખ્ય વિચલન કોણ પસંદ કરો.
13. સારી લ્યુબ્રિકેશન કામગીરી ધરાવતો તેલયુક્ત કટીંગ પ્રવાહી પસંદ કરો. યોગ્ય કટીંગ પ્રવાહી કટીંગ તાપમાન ઘટાડી શકે છે, ટૂલનો ઘસારો ઘટાડી શકે છે અને પ્રોસેસિંગ સપાટીની ગુણવત્તામાં સુધારો કરી શકે છે. મશીનિંગ સામગ્રી અને પ્રોસેસિંગ આવશ્યકતાઓ અનુસાર, યોગ્ય કટીંગ પ્રવાહી પ્રકાર અને સાંદ્રતા પસંદ કરો.
14. નિયમિતપણે રીમર બદલતા રહો અને રીમરના કટીંગ ભાગને યોગ્ય રીતે ગ્રાઇન્ડ કરો. ટૂલની તીક્ષ્ણતા અને ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરવા માટે ઘસાઈ ગયેલા ભાગને સમયસર દૂર કરો.
15. રીમરનું કદ ડિઝાઇન કરતી વખતે, મશીનિંગ સામગ્રીની સ્થિતિસ્થાપક પુનઃપ્રાપ્તિ જેવા પરિબળો ધ્યાનમાં લેવા જોઈએ, અથવા વાસ્તવિક પરિસ્થિતિ અનુસાર મૂલ્યો લેવા જોઈએ. વિવિધ મશીનિંગ સામગ્રી અને પ્રોસેસિંગ આવશ્યકતાઓ અનુસાર, ટૂલનું કદ અને પ્રોસેસિંગ પરિમાણોને વ્યાજબી રીતે ડિઝાઇન કરો.
16. ટ્રાયલ કટીંગ કરો, યોગ્ય ભથ્થું લો અને રીમરને તીક્ષ્ણ રીતે પીસો. ટ્રાયલ કટીંગ દ્વારા, પ્રોસેસિંગ ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે શ્રેષ્ઠ પ્રોસેસિંગ પરિમાણો અને ટૂલ સ્થિતિ નક્કી કરો.

1. રીમર ખૂબ લાંબો છે, તેમાં કઠોરતાનો અભાવ છે, અને રીમિંગ દરમિયાન વાઇબ્રેટ થાય છે.
2. રીમરનો મુખ્ય વિચલન કોણ ખૂબ નાનો છે.
3. રીમરનો કટીંગ એજ બેન્ડ સાંકડો છે.
4. રીમિંગ ભથ્થું ખૂબ મોટું છે.
5. આંતરિક છિદ્ર સપાટી પર ગાબડા અને ક્રોસ છિદ્રો છે.
6. છિદ્રની સપાટી પર રેતીના છિદ્રો અને છિદ્રો છે.
7. સ્પિન્ડલ બેરિંગ ઢીલું છે, કોઈ ગાઇડ સ્લીવ નથી, અથવા રીમર અને ગાઇડ સ્લીવ વચ્ચે ફિટ ક્લિયરન્સ ખૂબ મોટું છે.
8. પાતળી દિવાલવાળી વર્કપીસ ખૂબ જ કડક રીતે બંધાયેલી હોવાથી, દૂર કર્યા પછી વર્કપીસ વિકૃત થઈ જાય છે.
   (B) ઉકેલો
9. અપૂરતી કઠોરતાવાળા રીમર માટે, અસમાન પિચવાળા રીમરનો ઉપયોગ ટૂલની કઠોરતાને સુધારવા માટે કરી શકાય છે. તે જ સમયે, રીમરની સ્થાપનામાં કંપન ઘટાડવા માટે કઠોર જોડાણનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.
10. મુખ્ય વિચલન કોણ વધારો. ખૂબ નાનો મુખ્ય વિચલન કોણ કટીંગ બળને વિખેરી નાખશે, જે સરળતાથી ગોળાકાર આંતરિક છિદ્ર તરફ દોરી જશે. પ્રક્રિયાની આવશ્યકતાઓ અનુસાર, પ્રક્રિયાની ચોકસાઈ અને ટૂલ લાઇફ સુધારવા માટે યોગ્ય મુખ્ય વિચલન કોણ પસંદ કરો.
11. એક લાયક રીમર પસંદ કરો અને પ્રી-મશીનિંગ પ્રક્રિયાની છિદ્ર સ્થિતિ સહિષ્ણુતાને નિયંત્રિત કરો. રીમરની ગુણવત્તા અને ચોકસાઈની ખાતરી કરો. તે જ સમયે, રીમિંગ માટે સારો પાયો પૂરો પાડવા માટે પ્રી-મશીનિંગ પ્રક્રિયામાં છિદ્ર સ્થિતિ સહિષ્ણુતાને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો.
12. અસમાન પિચ અને લાંબી અને વધુ ચોક્કસ ગાઇડ સ્લીવવાળા રીમરનો ઉપયોગ કરો. અસમાન પિચ ધરાવતો રીમર કંપન ઘટાડી શકે છે, અને લાંબી અને વધુ ચોક્કસ ગાઇડ સ્લીવ રીમરની માર્ગદર્શક ચોકસાઈમાં સુધારો કરી શકે છે, જેનાથી આંતરિક છિદ્રની ગોળાકારતા સુનિશ્ચિત થાય છે.
13. આંતરિક છિદ્ર સપાટી પર ગાબડા, ક્રોસ છિદ્રો, રેતીના છિદ્રો અને છિદ્રો જેવી ખામીઓ ટાળવા માટે યોગ્ય ખાલી જગ્યા પસંદ કરો. પ્રક્રિયા કરતા પહેલા, ખાલી જગ્યાનું નિરીક્ષણ કરો અને તપાસ કરો જેથી ખાતરી થાય કે ખાલી ગુણવત્તા જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે.
14. સ્પિન્ડલની ચોકસાઈ અને સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે સ્પિન્ડલ બેરિંગને સમાયોજિત કરો અથવા બદલો. ગાઇડ સ્લીવ વગરના કેસ માટે, યોગ્ય ગાઇડ સ્લીવ ઇન્સ્ટોલ કરો અને રીમર અને ગાઇડ સ્લીવ વચ્ચે ફિટ ક્લિયરન્સને નિયંત્રિત કરો.
15. પાતળી-દિવાલોવાળા વર્કપીસ માટે, ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ ઘટાડવા અને વર્કપીસના વિકૃતિને ટાળવા માટે યોગ્ય ક્લેમ્પિંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ. પ્રક્રિયા દરમિયાન, વર્કપીસ પર કટીંગ ફોર્સના પ્રભાવને ઘટાડવા માટે પ્રોસેસિંગ પરિમાણોને નિયંત્રિત કરવા પર ધ્યાન આપો.

1. અતિશય રીમિંગ ભથ્થું.
2. રીમરના કટીંગ ભાગનો પાછળનો ખૂણો ખૂબ મોટો છે.
3. રીમરનો કટીંગ એજ બેન્ડ ખૂબ પહોળો છે.
4. વર્કપીસની સપાટી પર છિદ્રો અને રેતીના છિદ્રો છે.
5. વધુ પડતું સ્પિન્ડલ રનઆઉટ.
   (B) ઉકેલો
6. રીમિંગ ભથ્થું ઘટાડો. વધુ પડતું ભથ્થું કાપવાની શક્તિમાં વધારો કરશે અને આંતરિક સપાટી પર સરળતાથી પટ્ટાઓ તરફ દોરી જશે. પ્રક્રિયાની જરૂરિયાતો અનુસાર, રીમિંગ ભથ્થું વ્યાજબી રીતે નક્કી કરો.
7. કટીંગ ભાગનો પાછળનો ખૂણો ઓછો કરો. ખૂબ મોટો પાછળનો ખૂણો કટીંગ ધારને ખૂબ તીક્ષ્ણ અને પટ્ટાઓ માટે સંવેદનશીલ બનાવશે. મશીનિંગ સામગ્રી અને પ્રોસેસિંગ આવશ્યકતાઓ અનુસાર, યોગ્ય પાછળનો ખૂણો કદ પસંદ કરો.
8. કટીંગ એજ બેન્ડની પહોળાઈને ગ્રાઇન્ડ કરો. ખૂબ પહોળી કટીંગ એજ બેન્ડ કટીંગ ફોર્સને અસમાન બનાવશે અને અંદરની સપાટી પર સરળતાથી પટ્ટાઓ તરફ દોરી જશે. કટીંગ એજ બેન્ડની પહોળાઈને ગ્રાઇન્ડ કરીને, કટીંગ ફોર્સને વધુ એકસમાન બનાવો.
9. વર્કપીસની સપાટી પર છિદ્રો અને રેતીના છિદ્રો જેવી ખામીઓ ટાળવા માટે યોગ્ય ખાલી જગ્યા પસંદ કરો. પ્રક્રિયા કરતા પહેલા, ખાલી જગ્યાનું નિરીક્ષણ કરો અને સ્ક્રીનીંગ કરો જેથી ખાતરી થાય કે ખાલી જગ્યાની ગુણવત્તા જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે.
10. સ્પિન્ડલ રનઆઉટ ઘટાડવા માટે મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલને સમાયોજિત કરો. વધુ પડતા સ્પિન્ડલ રનઆઉટને કારણે પ્રોસેસિંગ દરમિયાન રીમર વાઇબ્રેટ થશે અને પ્રોસેસિંગ સપાટીની ગુણવત્તા પર અસર થશે. મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલની ચોકસાઈ અને સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે તેને નિયમિતપણે તપાસો અને ગોઠવો.

1. અતિશય કાપવાની ઝડપ.
2. ખોટી રીતે પસંદ કરેલ કટીંગ પ્રવાહી.
3. રીમરનો મુખ્ય વિચલન કોણ ખૂબ મોટો છે, અને રીમર કટીંગ એજ સમાન પરિઘ પર નથી.
4. અતિશય રીમિંગ ભથ્થું.
5. અસમાન રીમિંગ ભથ્થું અથવા ખૂબ નાનું ભથ્થું, અને કેટલીક સપાટીઓ રીમ કરેલી નથી.
6. રીમરના કટીંગ ભાગનો રનઆઉટ સહનશીલતા કરતાં વધી જાય છે, કટીંગ ધાર તીક્ષ્ણ નથી અને સપાટી ખરબચડી હોય છે.
7. રીમરનો કટીંગ એજ બેન્ડ ખૂબ પહોળો છે.
8. રીમિંગ દરમિયાન ખરાબ રીતે ચિપ દૂર કરવી.
9. રીમરનો વધુ પડતો ઘસારો.
10. રીમર ક્ષતિગ્રસ્ત છે, અને કટીંગ ધાર પર બરર્સ અથવા ચીપ કરેલી ધાર છે.
11. કટીંગ એજ પર એક બિલ્ટ-અપ એજ છે.
12. ભૌતિક સંબંધને કારણે, શૂન્ય રેક એંગલ અથવા નકારાત્મક રેક એંગલ રીમર્સ લાગુ પડતા નથી.
    (B) ઉકેલો
13. કાપવાની ઝડપ ઓછી કરો. વધુ પડતી કાપવાની ઝડપ ટૂલના ઘસારામાં વધારો કરશે અને સપાટીની ખરબચડી કિંમતમાં વધારો કરશે. વિવિધ મશીનિંગ સામગ્રી અને ટૂલના પ્રકારો અનુસાર, યોગ્ય કટીંગ ઝડપ પસંદ કરો.
14. મશીનિંગ સામગ્રી અનુસાર કટીંગ પ્રવાહી પસંદ કરો. યોગ્ય કટીંગ પ્રવાહી કટીંગ તાપમાન ઘટાડી શકે છે, ટૂલનો ઘસારો ઘટાડી શકે છે અને પ્રોસેસિંગ સપાટીની ગુણવત્તામાં સુધારો કરી શકે છે. મશીનિંગ સામગ્રી અને પ્રોસેસિંગ જરૂરિયાતો અનુસાર, યોગ્ય કટીંગ પ્રવાહી પ્રકાર અને સાંદ્રતા પસંદ કરો.
15. મુખ્ય વિચલન કોણ યોગ્ય રીતે ઘટાડો અને રીમર કટીંગ એજને યોગ્ય રીતે ગ્રાઇન્ડ કરો જેથી ખાતરી થાય કે કટીંગ એજ સમાન પરિઘ પર છે. ખૂબ મોટો મુખ્ય વિચલન કોણ અથવા કટીંગ એજ સમાન પરિઘ પર ન હોય તો કટીંગ ફોર્સ અસમાન બનશે અને પ્રોસેસિંગ સપાટીની ગુણવત્તાને અસર કરશે.
16. રીમિંગ ભથ્થાને યોગ્ય રીતે ઘટાડો. વધુ પડતું ભથ્થું કટીંગ ફોર્સ વધારશે અને સપાટીની ખરબચડી કિંમતમાં સરળતાથી વધારો કરશે. પ્રક્રિયાની જરૂરિયાતો અનુસાર, રીમિંગ ભથ્થાને વ્યાજબી રીતે નક્કી કરો.
17. રીમિંગ કરતા પહેલા નીચેના છિદ્રની સ્થિતિની ચોકસાઈ અને ગુણવત્તામાં સુધારો કરો અથવા રીમિંગ ભથ્થું વધારો જેથી એકસમાન રીમિંગ ભથ્થું સુનિશ્ચિત થાય અને કેટલીક સપાટીઓ રીમ ન થાય તે ટાળી શકાય.
18. લાયક રીમર પસંદ કરો, નિયમિતપણે રીમરનું નિરીક્ષણ કરો અને ગ્રાઇન્ડ કરો જેથી ખાતરી થાય કે કટીંગ ભાગનો રનઆઉટ સહનશીલતા શ્રેણીમાં છે, કટીંગ ધાર તીક્ષ્ણ છે અને સપાટી સુંવાળી છે.
19. કટીંગ એજ બેન્ડની પહોળાઈને ગ્રાઇન્ડ કરો જેથી કટીંગ ઇફેક્ટ પર ખૂબ પહોળા કટીંગ એજ બેન્ડનો પ્રભાવ ન પડે. પ્રોસેસિંગ આવશ્યકતાઓ અનુસાર, યોગ્ય કટીંગ એજ બેન્ડ પહોળાઈ પસંદ કરો.
20. ચોક્કસ પરિસ્થિતિ અનુસાર, રીમર દાંતની સંખ્યા ઓછી કરો, ચિપ સ્પેસ વધારો અથવા સરળ ચિપ દૂર કરવાની ખાતરી કરવા માટે કટીંગ એજ ઝોકવાળા રીમરનો ઉપયોગ કરો. નબળી ચિપ દૂર કરવાથી ચિપ સંચય થશે અને પ્રોસેસિંગ સપાટીની ગુણવત્તા પર અસર થશે.
21. વધુ પડતા ઘસારાને ટાળવા માટે રીમરને નિયમિતપણે બદલો. પ્રક્રિયા દરમિયાન, ટૂલના ઘસારાની સ્થિતિનું નિરીક્ષણ કરવા પર ધ્યાન આપો અને ગંભીર રીતે ઘસાઈ ગયેલા ટૂલને સમયસર બદલો.
22. રીમરને પીસતી વખતે, ઉપયોગ કરતી વખતે અને પરિવહન કરતી વખતે, નુકસાન ટાળવા માટે રક્ષણાત્મક પગલાં લેવા જોઈએ. ક્ષતિગ્રસ્ત રીમર માટે, ક્ષતિગ્રસ્ત રીમરને સુધારવા અથવા તેને બદલવા માટે અત્યંત બારીક ઓઇલસ્ટોનનો ઉપયોગ કરો.
23. કટીંગ એજ પર બિલ્ટ-અપ એજને સમયસર દૂર કરો. બિલ્ટ-અપ એજનું અસ્તિત્વ કટીંગ અસરને અસર કરશે અને સપાટીની ખરબચડી કિંમતમાં વધારો કરશે. કટીંગ પરિમાણોને સમાયોજિત કરીને અને યોગ્ય કટીંગ પ્રવાહી પસંદ કરીને, બિલ્ટ-અપ એજનું ઉત્પાદન ઘટાડી શકાય છે.
24. શૂન્ય રેક એંગલ અથવા નેગેટિવ રેક એંગલ રીમર્સ માટે યોગ્ય ન હોય તેવી સામગ્રી માટે, યોગ્ય ટૂલ પ્રકાર અને પ્રોસેસિંગ પરિમાણો પસંદ કરો. મશીનિંગ સામગ્રીની લાક્ષણિકતાઓ અનુસાર, પ્રોસેસિંગ સપાટીની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે યોગ્ય ટૂલ અને પ્રોસેસિંગ પદ્ધતિ પસંદ કરો.

1. અયોગ્ય રીમર સામગ્રી.
2. પીસતી વખતે રીમર બળી જાય છે.
3. અયોગ્ય રીતે પસંદ કરેલ કટીંગ પ્રવાહી, અને કટીંગ પ્રવાહી સરળતાથી વહેતું નથી. ગ્રાઇન્ડીંગ પછી કટીંગ ભાગ અને રીમર કટીંગ ધારની સપાટીની ખરબચડી કિંમત ખૂબ ઊંચી છે.
   (B) ઉકેલો
4. મશીનિંગ મટિરિયલ અનુસાર રીમર મટિરિયલ પસંદ કરો. કાર્બાઇડ રીમર અથવા કોટેડ રીમરનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. વિવિધ મશીનિંગ મટિરિયલ માટે અલગ અલગ ટૂલ મટિરિયલની જરૂર પડે છે. યોગ્ય ટૂલ મટિરિયલ પસંદ કરવાથી ટૂલનું જીવન સુધારી શકાય છે.
5. ગ્રાઇન્ડીંગ દરમિયાન કટીંગ પેરામીટર્સને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો જેથી બળી ન જાય. રીમરને ગ્રાઇન્ડીંગ કરતી વખતે, ટૂલ વધુ ગરમ થવા અને બળી ન જાય તે માટે યોગ્ય કટીંગ પેરામીટર્સ પસંદ કરો.
6. મશીનિંગ મટિરિયલ અનુસાર નિયમિતપણે કટીંગ ફ્લુઇડ પસંદ કરો. યોગ્ય કટીંગ ફ્લુઇડ કટીંગ તાપમાન ઘટાડી શકે છે, ટૂલનો ઘસારો ઘટાડી શકે છે અને પ્રોસેસિંગ સપાટીની ગુણવત્તામાં સુધારો કરી શકે છે. ખાતરી કરો કે કટીંગ ફ્લુઇડ કટીંગ એરિયામાં સરળતાથી વહે છે અને તેની ઠંડક અને લુબ્રિકેટિંગ ભૂમિકા ભજવી શકે છે.
7. ચિપ ગ્રુવમાં રહેલા ચિપ્સને નિયમિતપણે દૂર કરો અને પૂરતા દબાણ સાથે કટીંગ પ્રવાહીનો ઉપયોગ કરો. બારીક પીસ્યા પછી અથવા લેપ કર્યા પછી, જરૂરિયાતો પૂરી કરો. સમયસર ચિપ્સ દૂર કરવાથી ચિપનો સંચય ટાળી શકાય છે અને કટીંગ અસર અને ટૂલના જીવનને અસર થાય છે. તે જ સમયે, પૂરતા દબાણ સાથે કટીંગ પ્રવાહીનો ઉપયોગ ઠંડક અને લુબ્રિકેટિંગ અસરને સુધારી શકે છે.

1. ગાઇડ સ્લીવનો ઘસારો.
2. માર્ગદર્શિકા સ્લીવનો નીચેનો ભાગ વર્કપીસથી ખૂબ દૂર છે.
3. માર્ગદર્શિકા સ્લીવ લંબાઈમાં ટૂંકી અને ચોકસાઈમાં નબળી છે.
4. છૂટક સ્પિન્ડલ બેરિંગ.
   (B) ઉકેલો
5. ગાઇડ સ્લીવ નિયમિતપણે બદલો. ગાઇડ સ્લીવ પ્રક્રિયા દરમિયાન ધીમે ધીમે ઘસાઈ જશે અને પ્રક્રિયાની ચોકસાઈને અસર કરશે. તેની ચોકસાઈ અને માર્ગદર્શક કાર્ય સુનિશ્ચિત કરવા માટે ગાઇડ સ્લીવ નિયમિતપણે બદલો.
6. ગાઇડ સ્લીવને લાંબી કરો અને ગાઇડ સ્લીવ અને રીમર ક્લિયરન્સ વચ્ચે ફિટિંગ ચોકસાઈમાં સુધારો કરો. જો ગાઇડ સ્લીવનો નીચેનો ભાગ વર્કપીસથી ખૂબ દૂર હોય અથવા ગાઇડ સ્લીવ લંબાઈમાં ટૂંકો હોય અને ચોકસાઈમાં ઓછો હોય, તો રીમર પ્રક્રિયા દરમિયાન વિચલિત થશે અને છિદ્રની સ્થિતિની ચોકસાઈને અસર કરશે. ગાઇડ સ્લીવને લંબાવીને અને ફિટિંગ ચોકસાઈમાં સુધારો કરીને, પ્રોસેસિંગ ચોકસાઈમાં સુધારો કરી શકાય છે.
7. મશીન ટૂલનું સમયસર સમારકામ કરો અને સ્પિન્ડલ બેરિંગ ક્લિયરન્સ ગોઠવો. છૂટા સ્પિન્ડલ બેરિંગ્સ સ્પિન્ડલને સ્વિંગ કરશે અને પ્રોસેસિંગ ચોકસાઈને અસર કરશે. મશીન ટૂલની ચોકસાઈ અને સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે સ્પિન્ડલ બેરિંગ ક્લિયરન્સ નિયમિતપણે તપાસો અને ગોઠવો.

1. અતિશય રીમિંગ ભથ્થું.
2. વર્કપીસની સામગ્રી ખૂબ કઠણ છે.
3. કટીંગ એજનો વધુ પડતો રનઆઉટ, અને અસમાન કટીંગ લોડ.
4. રીમરનો મુખ્ય વિચલન કોણ ખૂબ નાનો છે, જે કટીંગ પહોળાઈમાં વધારો કરે છે.
5. ઊંડા છિદ્રો અથવા બ્લાઇન્ડ હોલને રીમ કરતી વખતે, ઘણી બધી ચીપ્સ હોય છે અને તે સમયસર દૂર થતી નથી.
6. દાંત પીસતી વખતે ફાટી જાય છે.
   (B) ઉકેલો
7. પ્રી-મશીન કરેલા છિદ્રના વ્યાસના કદમાં ફેરફાર કરો અને રીમિંગ ભથ્થું ઘટાડો. વધુ પડતું ભથ્થું કટીંગ ફોર્સમાં વધારો કરશે અને સરળતાથી દાંત ફાટી જશે. પ્રોસેસિંગ આવશ્યકતાઓ અનુસાર, પ્રી-મશીન કરેલા છિદ્રના વ્યાસનું કદ અને રીમિંગ ભથ્થું વ્યાજબી રીતે નક્કી કરો.
8. સામગ્રીની કઠિનતા ઓછી કરો અથવા નેગેટિવ રેક એંગલ રીમર અથવા કાર્બાઇડ રીમરનો ઉપયોગ કરો. અતિશય કઠિનતા ધરાવતી વર્કપીસ સામગ્રી માટે, સામગ્રીની કઠિનતા ઘટાડવા અથવા સખત સામગ્રી પ્રક્રિયા માટે યોગ્ય સાધન પ્રકાર પસંદ કરવા જેવી પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.
9. એકસમાન કટીંગ લોડ સુનિશ્ચિત કરવા માટે સહિષ્ણુતા શ્રેણીમાં રનઆઉટને નિયંત્રિત કરો. કટીંગ એજનો વધુ પડતો રનઆઉટ કટીંગ ફોર્સને અસમાન બનાવશે અને સરળતાથી દાંત ફાટી જશે. ટૂલ ઇન્સ્ટોલેશન અને પ્રોસેસિંગ પરિમાણોને સમાયોજિત કરીને, સહિષ્ણુતા શ્રેણીમાં રનઆઉટને નિયંત્રિત કરો.
10. મુખ્ય વિચલન કોણ વધારો અને કટીંગ પહોળાઈ ઘટાડો. ખૂબ નાનો મુખ્ય વિચલન કોણ કટીંગ પહોળાઈમાં વધારો કરશે અને સરળતાથી દાંત ફાટી જશે. પ્રક્રિયાની જરૂરિયાતો અનુસાર, યોગ્ય મુખ્ય વિચલન કોણ કદ પસંદ કરો.
11. સમયસર ચિપ્સ દૂર કરવા પર ધ્યાન આપો, ખાસ કરીને ઊંડા છિદ્રો અથવા બ્લાઇન્ડ છિદ્રો રીમ કરતી વખતે. ચિપ્સનું સંચય કટીંગ અસરને અસર કરશે અને સરળતાથી દાંત ફાટી જશે. સમયસર ચિપ્સ દૂર કરવા માટે યોગ્ય ચિપ દૂર કરવાની પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરો.
12. પીસવાની ગુણવત્તા પર ધ્યાન આપો અને પીસતી વખતે દાંત ફાટી ન જાય તે માટે ધ્યાન આપો. રીમર પીસતી વખતે, દાંતની ગુણવત્તા અને મજબૂતાઈ સુનિશ્ચિત કરવા માટે યોગ્ય કટીંગ પરિમાણો અને પીસવાની પદ્ધતિઓ પસંદ કરો.

1. અતિશય રીમિંગ ભથ્થું.
2. ટેપર્ડ હોલ્સને રીમ કરતી વખતે, રફ અને ફિનિશ રીમિંગ ભથ્થાંનું વિતરણ અને કટીંગ પરિમાણોની પસંદગી અયોગ્ય છે.
3. રીમર દાંતની ચિપ જગ્યા નાની છે,